引起
旋轉顆粒機失效的因素一般有（yǒu）二點，一是（shì）磨（mó）粒磨（mó）損，二是疲勞破壞。要從根本上（shàng）避免旋轉顆粒機的失效問題是不切實際的（de），隻有改善環模製造、生（shēng）產及使用條件，從而延長環模的使用壽命，節約成本。
磨粒磨損原因很多（duō），分為正常磨損、不正常磨損。正常（cháng）磨損原因主要有物料的配方（fāng）、粉碎粒度、粉料的調質質量（liàng）等。正常磨損情況下環模（mó）出現軸向均勻（yún）磨損，導致環（huán）模（mó）模孔變大，壁厚變薄。不正常磨損（sǔn）主要原因：壓輥調得太緊，與環模間隙小，互相磨損（sǔn）；撒（sā）料器角度不好，導致分配物料不均勻而部分先磨損；模內（nèi）掉進金屬而磨損（sǔn）。這種情況下，環模（mó）多出現不規則磨損，多為腰鼓形。
原（yuán）料粒度：原料粉碎細度要適中均（jun1）勻，因為原（yuán）料粉碎細（xì）度決定著飼料組成的表麵積，粒度越細，表麵積（jī）越大，物料吸收蒸汽中水分越快，有利於進行調質與顆（kē）粒成形。原料粒（lì）度過粗，會增加壓模（mó）的（de）磨損，並造成生產率下降，能耗增大。一般（bān）要求（qiú）原料粉碎後要能全部通過8目篩麵，25目篩上物不得大於35％ 。對（duì）粗纖維含量高的物料，添（tiān）加一定（dìng）量的油脂，在製粒過程中，可（kě）以（yǐ）減（jiǎn）少物料與環模之間的摩擦力，有利於物（wù）料通過環模（mó），且成形後顆（kē）粒外觀較光滑。
原料含雜情況：物料中含砂及鐵雜（zá）質過多，會加（jiā）快壓模的磨損，所以，原（yuán）料清（qīng）雜工作十分重要。目前，大多（duō）數飼料廠對清除原（yuán）料中鐵雜質較為重視，因鐵質物質對壓模、壓輥乃至（zhì）設備會（huì）造成強烈的破壞。而對砂石類雜質的清除卻不重視。這一（yī）點應引起製粒機用戶的注意。
蒸汽的添加：對物料添加蒸汽，可軟化物料，使物料中含油細胞（bāo）組織分裂，並使油（yóu）分（fèn）呈遊離狀態（tài），在製粒過程中起潤滑作用，從而減輕（qīng）物料對（duì）壓模的（de）磨損作（zuò）用，並提高製粒機的產量。一般添加蒸汽的壓力應在0．2～0．4MPa之間，壓力高低隨壓製物料品種（zhǒng）而變化，蛋白質含量較高的（de）物（wù）料，使用蒸汽壓力應稍低一些，含纖維較多的物料，使（shǐ）用蒸汽壓力（lì）可稍高一些。添加蒸汽（qì）應使物料（liào）含水率達（dá）16％ ～17％ ，物料調質後的溫度在78～87度C時（shí）*。
撒料器安裝角度：撒（sā）料器安裝角度不正確，會導致環模（mó）與壓輥間的物料分布不均勻。因此，進入擠壓時，環模與壓輥的擠壓（yā）應力和摩（mó）擦力沿軸（zhóu）向出現非均勻現象，zui終導致環模與壓輥磨損呈不均勻分布。
疲勞破壞
旋（xuán）轉顆粒機（jī）環模為（wéi）一多孔（kǒng）環形零件，工作條（tiáo）件惡劣，在使用過程中長期承受壓輥的擠壓力（lì）和物料的摩擦（cā）力（lì），使（shǐ）之產生彎（wān）曲應力和接觸壓應力。但這些應力不（bú）是影響（xiǎng）環模壽命的因素（sù），其主（zhǔ）要失效形式還是來自疲勞（láo）破壞。黃傳海在（zài）“顆（kē）粒（lì）飼料壓製機環模強度探討”中，對製粒機工作過程中環模（mó）的（de）受力（lì）情況進行（háng）了分析，認為環模在製粒過程中受到交變的（de）作（zuò）用，其交變應力循環（huán）特性為（wéi）：
這表明其交變應力是非（fēi）對稱循環（huán）的，環模通常發生疲勞破壞。這與環模在實際使用中所產生失效結果相吻合。在此基礎上，提出適當增大環模寬度、厚度及內徑，可提（tí）高環模的抗彎能力和生產率。同時增大（dà）內徑和有效擠壓長（zhǎng）度，可明顯降低環模（mó）的接觸壓應力。
為有效（xiào）改善環（huán）模的（de）受力條件，除改變環模外形尺寸，還可（kě）以采取選用合適材質和熱處理技術，以及設計環模（mó）表麵開孔率等途徑。
環模通常由碳(合金)鋼或不鏽鋼材料經鍛壓、切（qiē）削、鑽孔、熱處理等工序（xù）製成。環模鑽孔時，應采（cǎi）用（yòng）多（duō）孔槍鑽加（jiā）工，以保證各孔質量。熱處理時，應采用真空淬（cuì）火設備，可避免在普通設備中（zhōng）經常出現的表麵氧化的脫炭，從而獲得更高的硬度。
環模表麵開孔率直（zhí）接影響製粒機的產量和環模強（qiáng）度。開孔率大，製（zhì）粒機產量高（gāo），環模強度低；反之，環模強度提高，製粒機產（chǎn）量降低。由於選材及環（huán）模尺寸的差異，要得到恰當的環模模孔（kǒng）開孔率數值，以更（gèng）好（hǎo）地協調它的產量及使（shǐ）用壽命，目前還有較大的困難。對於模孔直徑為2~12mm的（de）環模，其模孔開孔率一般應選定在20％ ～30％之（zhī）間。模孔越小，開孔率取值越小，反（fǎn）之，開孔率取值越大。製造廠可根（gēn）據所選環模材料、環模外形結構與尺寸，采取逐次迫近試驗方法，確定環模開孔率的大小，保證環模有足夠的強度，以防止其承載時破裂而縮短使用壽命。
在（zài）設計
旋（xuán）轉（zhuǎn）顆粒機環模外形結構時，應（yīng）盡量減少環模外表麵（miàn）沿徑向分布的溝槽數量，並減小其深度。因為沿徑向分布的（de）溝糟是zui容易產生應力集中的（de）部位。在長期交變應力作（zuò）用下，首（shǒu）先易在此部位產生微裂紋，繼而逐步擴（kuò）大（dà），zui終造成環模斷裂。
