藥用（yòng）製粒（lì）機的製粒常（cháng）見（jiàn）方法總（zǒng）結
在固體製劑（jì）片劑生產中，混合與製（zhì）粒（lì）是決定（dìng）壓（yā）片或膠囊質量好壞（huài）的關鍵，從某種意義上說，製粒是其關鍵的基礎。然而，製（zhì）粒的目的是解決藥物和（hé）輔料混合時組分（fèn）分離和（hé）粒徑差異（yì）問題，從而提高（gāo）主（zhǔ）藥含量均勻度，也是解決藥物粉末混合（hé）後粘集和流動性差的問（wèn）題（tí），製粒後顆粒（lì）提高了物料（liào）的流（liú）動性。同時，製（zhì）粒（lì）的粘合劑在顆粒的分散均勻，改善了壓片生產（chǎn）的（de）可壓性和膠（jiāo）囊（náng）生產的可（kě）填性。本文從製粒概念入手，闡述了濕法製粒工藝的特點，同時從工藝和（hé）GMP角度出發，敘述了高速混合（hé）製粒機的製造要求和使用影響因素。
藥用製粒機製粒（lì）的常見方法與各自特點
製（zhì）粒（lì）常有（yǒu）濕法製粒、一步法製粒和幹法製粒。製粒是由原輔料的粉體（tǐ）與粘合劑混合成軟材（cái）、顆粒幹燥等過程。然而，製軟材傳（chuán）統上沿用以槽式混合機製成軟材再經搖擺式顆粒機製濕顆粒，然（rán）而用幹燥箱烘幹成幹顆粒，此（cǐ）方法（fǎ）產量低、強度大、汙染嚴重、生產周期長（zhǎng）、設備占地麵積大。近期，已逐漸被高速濕法（fǎ）製粒與沸騰幹燥製粒的連續生產操作法（fǎ）或一（yī）步製粒法所取代。
1.1.1槽式混合+搖擺製粒
傳統的槽式混合+搖（yáo）擺製粒的工藝特點是各自工（gōng）序相對獨立、成本低，缺點（diǎn）是生產效率（lǜ）低、勞動強度大、槽內死區多、易交叉汙（wū）染、“散塵”汙染高、成形效果（guǒ）差、流動（dòng）性不好及壓（yā）片片（piàn）重差異大。
1.1.2濕法製粒
當今濕（shī）法製粒裝備已發展（zhǎn）到高（gāo）速濕法（fǎ）製粒，而其中（zhōng）高速混合製粒機是近年來發展的（de）比較快、應用得多的製粒設備（bèi），亦是經濟的。其把混合（hé）與製粒工藝合在一起，並在全封（fēng）閉的容器內進行（háng）。其特點是既節約（yuē）了時間又滿（mǎn）足了GMP要求，混合效果好、生產效率高、顆粒與球度（dù）佳、流動性好、易清洗無汙（wū）染、含量穩定和能耗低等。其是一種製粒量多、速度快、顆（kē）粒好、能耗省的設備，深受用戶的歡迎。在目前幾種固（gù）體製劑工藝已占全（quán）部固體製劑製粒設備（bèi）中的70%。但是，其對製粒的物料有一定的要（yào）求。
1.1.3一步法製粒
一步法製粒(也稱（chēng）流化床製粒)集混合、製（zhì）粒、幹燥（zào）於一體（tǐ），製粒成品顆粒（lì）較鬆，粒度40～80目（mù）左右。其特點是生產（chǎn）效率高、勞（láo）動強度低、受外界汙染低和成品顆粒整齊，缺點是電（diàn）耗較高，控製參數因品種而異（yì）。
1.1.4幹式製粒
幹式（shì）製粒（lì）是通過對粉末混合物加壓製成大片後再（zài）經（jīng）粉碎整粒製成所需粒度的顆粒（lì），適用於濕熱敏（mǐn）性（xìng）藥物。幹式製粒設備特點是所需（xū）設備少、占地麵積小、省（shěng）時省工（gōng），同時由於製粒中不使用粘合劑，製成片劑容（róng）易崩解。缺點是壓片時“逸（yì）塵”嚴重、易造成交叉汙染，壓製顆粒的溶出速率較慢，故不適用於水溶性藥物。
