藥品造粒機生產製備過（guò）程中，浸膏（gāo）本身往往起到（dào）粘合劑的作用，當浸膏粘（zhān）性過（guò）大，浸（jìn）膏量吸附（fù）輔（fǔ）料相互聚集成細小團塊，若浸膏量小不（bú）易攪拌均勻。 若浸膏量大則物料易（yì）聚結成較大的團塊，使製粒發生較（jiào）困難，製粒時篩網上（shàng）會出現“疙瘩”。並（bìng）且製得顆粒容易產生花斑（bān），以上現象可以選用以下途徑來解決（jué）：
①從浸膏的提取工藝著手，根本上改善浸膏粘性。在保證藥效及有效（xiào）成分定性、定量質（zhì）量檢（jiǎn）測的前提下，采用正交設計試驗，優（yōu）選提取與精製工藝（yì），在大限度（dù）保留有效成（chéng）分的同時更多地去除無效成（chéng）分(裏（lǐ）含較（jiào）多的粘性物質)，如采用包煎或水提醇（chún）沉、過濾等方法使粘液質、蛋白質、多糖等粘性成分不提出或除去。
②在劑量處方允許的範圍內，選用適宜的輔料，並確定輔料（liào）的種（zhǒng）類（lèi）、用量及加入（rù）方法。
③可以將浸膏的相對密度增大，降低其含水量使（shǐ）之成為稠浸膏或者直（zhí）接采用真空幹燥（zào）或噴霧幹燥使之呈（chéng）幹浸膏後粉碎，再與輔料（liào）混勻加入高濃度的乙醇迅速製（zhì）粒，此時軟材易（yì）於擠壓過篩，也易幹燥。采（cǎi）用這兩種方法（fǎ）都要對（duì）乙醇濃度和用（yòng）量（liàng）進行優選。
④浸膏粘性大而用量小時，在加入潤濕劑之前，浸膏（gāo）應與輔料充分（fèn）攪拌均勻，從而（ér）防止（zhǐ）攪拌不（bú）均勻而產生相（xiàng）互聚集呈細小團塊進而產生顆粒花斑，為了達到其充分攪拌均勻的目的，我們可采用浸膏用適宜潤濕劑稀釋後分次緩慢加入或將稀釋後的浸膏呈霧狀（zhuàng）噴（pēn）入，製成軟材。
⑤浸膏粘性大且用量大時，我們可以采用二次製粒法（fǎ），即先取半量以上(約2/3左右)的浸膏與全量的輔料混合製粒，此次操作可以（yǐ）不考慮顆（kē）粒的一次（cì）得率，烘幹後（hòu），粉碎成粉狀再與餘下的浸膏混合製粒。
⑥改變製顆粒方法，如采用一步製粒法或浸膏稀釋後用噴霧製粒法製粒。
